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实现窑炉的最佳燃烧成为我们进一步降耗
发布时间:2014-03-19 09:35:00 阅读:人次
        在对窑炉实现全面自动控制的前提下,要进一步节能降耗,其关键措施是对风、油比的选择,因为在窑炉的实际运行过程中,重油油质经常的,加之环境温度的变化,会导致经蓄热室换热后的二次风温度也在不断改变,因此,在窑炉燃烧系统的自动控制中按常规对风油比采用定比值控制,虽能在很大程度上保证了窑炉燃烧的稳定运行,但由于风、油流量难以做到最佳配比,所以实现窑炉的最佳燃烧成为我们进一步节能降耗,提高控制品质的研究重点。鉴于采用氧化锆测烟道尾气含氧量的做法难以长期使用,本工作采用了一种步进自寻最优的控制算法,并通过可编程调节器予以实现,既节约了设备投资,又节省了重油,实现了燃烧过程的优化控制。
        燃烧过程的极小值原理及控制方案设计在窑炉温度按给定值控制条件下,重油流量Gy与二次风流量Gf拥有的极小值特性曲线。图中曲线a对应于重油热值高、环境温度高的工况,曲线b对应于重油热值低、环境温度低的工况,当油质和环境温度发生变化时,重油流量与二次风流量的极小值特性曲线产生漂移。针对窑炉燃烧过程中风油比的最小值存在且会产生漂移的情况,在应用MFC可编程数字调节器完成对玻璃窑炉燃烧系统实现双交叉限幅燃烧控制的基础上,又对最佳风、油比的优化,采用了以下控制方案。采用PID算法,而两个副回路重油流量调节和二次风流量调节均采用PI算法,由于主、副回路被控对象时间常数相差较大,所以主参数系统投运稳定,且追温快,超调小,窑炉温度的控制精度较高,由于该方案采用的是双交叉限幅控制,所以在负荷急剧变化时,不仅可以保证在动态调节中实现先加风后加油(反之先减油后减风),而且可以使重油流量和二次风流量稳定地控制在发烟极限和空气过剩极限值之间,既确保燃烧充分不冒黑烟,又不至使热量流失太大。
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